Телефоны:

(812) 295 18 02
(812) 596 36 24
(812) 677 89 53

Факс:

(812) 596 36 19

FaceBook

Twitter

Новости

Марка стали 65г

Сталь 65Г: Характеристики, твердость, термообработка, плотность

Марка стали

Вид поставки

Сортовой прокат – ГОСТ 14959–79. Лента – ГОСТ 2283–79, ГОСТ 2284–79, ГОСТ 21996–76, ГОСТ 21997–76. Проволока – ГОСТ 9389–75. Лист – ГОСТ 1577–93.

65Г

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 14959–79

Температура критических точек, ºС

Ас₁

Ас₃

Аr₁

Аr₃

0,62–0,70

0,17–0,37

0,90–1,20

≤

0,035

≤

0,035

≤

0,25

≤

0,25

–

≤

0,20

721

745

670

720

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

Ψ,

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ 14959–79

Горячекатаная

Термообработанная

–

Не определяются

–

≤ 285

≤ 241

Закалка

Отпуск

815–845

450–510

Масло

Воздух

Образцы

785

980

–

ГОСТ

1577–93

В горячекатаном состоянии

Лист до 80

–

740

–

≤ 285

≤ 229

В отожженном состоянии

Не определяются

ГОСТ

2283–79

Лента холод-нокатаная:

отожженная

нагартованная

До 1,50

Свыше 1,50

До 1,50

Свыше

1,50

–

640

740

1180

–

ДЦ

Нормализация

810–830

Воздух

Образцы

430

735

–

Закалка

Отпуск

800–820

160–200

Масло

Воздух

До 20

Не определяются

56–62

–

Закалка¹

Отпуск

800–820

340–380

Масло

Воздух

До 20

1225

1470

–

44–48

–

Изотермичес-кая закалка

Отпуск

810–830

320–340

Расплавленная

соль 320–340 ºС

Воздух

До 5

Не определяются

44–48

–

Закалка

Отпуск

790–820

550–580

Масло

Воздух

До 60

685

880

–

28–33

–

¹ Режим термообработки пружин.

Назначение. Пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Предел

выносливости,

Н/мм²

Термообработка

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²,

при t, ºС

Термообработка

σ_-1

τ_-1

+ 20

– 20

– 30

– 70

–80

725

431

Закалка с 810 ºС в масле,

отпуск при 400 ºС

110

–

Закалка с 830 ºС,

Отпуск при 480 ºС

480

284

То же, отпуск при 500 ºС

Технологические характеристики

Ковка

Охлаждение поковок, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный

интервал ковки, ºС

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Слиток

1200–800

До 300

В печи

До 100

101–300

На воздухе

В мульде

Заготовка

1250–780

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночувствительность

Не применяется для сварных конструкций.

КТ – без ограничений.

В закаленном и отпущенном состоянии

при 240 НВ и σ_В = 840 Н/мм²

К_√ = 0,85 (твердый сплав),

К_√ = 0,80 (быстрорежущая сталь)

Мало чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

Склонна при содержании Mn ≥ 1,0%

Сталь 65Г - расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала

Марка стали - 65Г

Стандарт - ГОСТ 14959

Заменитель - 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2

Сталь 65Г содержит в среднем 0,65% углерода, Г - указывает содержание марганца в стали около 1%.

Рессорно-пружинная сталь 65Г применяется для изготовления пружинных колец и шайб, плоских и круглых пружин, зажимных и подающих цанг, шайб упорных подшипников, дисков сцепления, стопорных колец и других деталей пружинного типа, от которых требуются высокие упругие свойства и износостойкость.

Массовая доля основных химических элементов, %
C - углерода	Si - кремния	Mn - марганца
0,62-0,70	0,17-0,37	0,90-1,20

Температура критических точек, °С
Ac₁	Ac₃	Ar₁	Ar₃
721	745	670	720

Технологические свойства
Ковка	Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Заготовки сечением до 100 мм охлаждаются на воздухе, сечения 101-300 мм - в мульде.
Свариваемость	Не применяется для сварных конструкций. Контактная сварка без ограничений.
Обрабатываемость резанием	В закаленном и опущенном состоянии при HB 240 и σ_в = 820 МПа: K_{v твердый сплав} = 0,85 K_{v быстрорежущая сталь} = 0,80
Флокеночувств.	Малочувствительна
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна при содержании марганца более 1%

Физические свойства	Температура испытаний, °С
Физические свойства	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости E, ГПа	215	213	207	200	180	170	154	136	128	-
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	84	83	80	77	70	-	58	51	48	-
Плотность ρ_n, кг/м³	7850	7830	7800	-	7730	-	-	-	-	-
Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м*К)	37	36	35	34	32	31	30	29	28	-
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
Коэффициент линейного расширения α*10⁶, K^-1	11,8	12,6	13,2	13,6	14,1	14,6	14,5	11,8	-	-
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)	490	510	525	560	575	590	625	705	-	-

Сталь 65Г - расшифровка и характеристики

Одной из наиболее распространенных отечественных сталей для производства пружин и рессоров в автомобильной, авиационной, горнодобывающей, военной и другой технике, является сталь 65Г. Этот сплав совмещает в себе прочность марганцовистой углеродистой конструкционной стали с высокой сопротивляемостью ударам, что делает ее востребованной в оружейном деле. Сталь 65Г является низколегированной, не содержит в составе дорогих добавок, производится просто, без особенных технологических требований. Это делает ее доступной, распространенной и привлекательной по цене. Сталь относится к классу конструкционных, но не применяется при производстве сварных конструкций, т.к. не предназначена для сварки. Улучшаемость сплава 65Г позволяет существенно повышать срок службы и износостойкость деталей с помощью процедуры закалки.

Расшифровка

Маркировка стали 65Г состоит из числового значения 65 и буквы Г, указывающих на два основных элемента в ее составе, которые определяют свойства. Химических элементов в составе стали 65Г на самом деле гораздо больше, большинство из них являются случайными примесями. Допустимые нормы содержания таких примесей строго регламентированы, особенно для нежелательных элементов – фосфора и серы. Если количество примесей превышает допустимые нормы, элемент либо вводится в маркировку, либо к марке добавляется индекс качества (ст, сталь, А или Ш), указывающий на концентрацию фосфора и серы.

65 – показатель содержания углерода в сотых долях. Это значит, что в стали 65Г содержится 0.65% углерода. Углерод является вторым важнейшим компонентом стали, после железа, составляющего основу материала. С помощью регулирования процента углерода в сплаве, можно определять качества итогового материала, его эксплуатационные характеристики и сферу применения. С повышением содержания углерода сталь приобретает прочную структуру, позволяющую использовать металл для изготовления жестких недеформирующихся со временем металлоконструкций. Минусом такого металла становится сниженная ударная вязкость, что делает его неустойчивым к динамическим (ударным) нагрузкам. Малое содержание углерода приводит к обратным результатам: сталь становится текучей, вязкой, но теряет в жесткости и прочности. Ее назначением становится сопротивление ударным нагрузкам, а при производстве жестких конструкций такая сталь применяется ограниченно. Кроме того, малоуглеродистые стали лучше поддаются механической и технологической обработке.

Г – указывает на содержание марганца до 1.2%. Марганец часто водится в состав стали как раскислитель и присутствует в незначительном количестве почти во всех углеродистых сталях. Этот элемент снижает негативное влияние фосфора и серы. В стали 65Г добавление марганца обусловлено необходимостью упрочнения исходного материала. Благодаря добавлению марганца увеличиваются показатели твердости, ударная вязкость при этом не снижается. Содержание марганца на уровне 1% считается невысоким.

Сталь 65Г – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Кремний	Марганец	Медь	Никель	Сера	Углерод	Фосфор	Хром
0,17–0,37	0,9–1,2	0,2	0,25	0,035	0,62–0,7	0,035	0,25

Назначение

Сталь 65Г является рессорно-пружинной, ее характеристики упругости, износостойкости и прочности идеально подходят для изготовления нагруженных деталей, особенно – пружин для машиностроения. Сталь считается конструкционной, однако не предназначена для изготовлений сварных конструкций из-за затрудненной свариваемости. Лучше всего этот сплав проявляет себя в подвижных элементах механизмов, работающих при постоянных нагрузках и на износ. После обработки сталь становится еще тверже, детали демонстрируют высокие показатели устойчивости к истиранию, усталости, ломкости.

Свойства стали 65Г позволяют ограниченно применять ее при производстве инструментов, например, ножей.

Применение

Из стали 65Г производят пружины и рессоры, шайбы, фрикционные диски, тормозные ленты, шестерни, корпусы подшипников, фланцы, зажимные и подающие цанги. Ассортимент изделий не ограничивается данным списком, т.к. сталь 65Г универсальна, если речь идет о деталях, требующих высокой износоустойчивости. Сталь 65Г широко применяют в машиностроении, станкостроении, кораблестроении, при производстве тяжелой военной, сельскохозяйственной, горнодобывающей техники и т.д. Стать 65Г настолько распространена, что ее можно найти в любом механизме, где используются пружины и рессоры.

Одна из экзотических сфер применения стали 65Г – производство клинкового оружия: метательных ножей, мечей для исторических реконструкций и спортивных состязаний. Клинки из этой стали требуют ухода, т.к. сталь подвержена ржавлению. Охотничьи и кухонные ножи из сплава марки 65Г не изготавливаются т.к. к этим видам ножей предъявляются другие эксплуатационные требования. В частности это связанно с подверженностью коррозии стали 65Г, в то время как кухонные и охотничьи ножи часто контактируют с влагой, потому изготавливаются преимущественно из нержавеющих сталей.

Детали и конструкции, подверженные ударным нагрузкам, также не изготавливаются из стали марки 65Г.

Режимы термообработки

Детали из стали 65Г рекомендуется улучшать с помощью закалки. Закалка повышает прочность поверхностного слоя изделия, делает изделие износостойким и продлевает срок его эксплуатации. Благодаря тому, что закалка меняет структуру не всего изделия, а лишь внешнего слоя, она не оказывает существенного влияния на упругость материала, который остается мягким внутри. Чтобы верно определить режим закалки, нужно учесть:

каким образом и на каком оборудовании будет проводиться процедура;
влияние температуры нагрева в зависимости от характеристик конкретной марки;
оптимальное время выдержки, так же зависящее от характеристик металла;
среду закаливания;
оптимальный способ охлаждения.

От технологической грамотности проведения процесса будет зависеть качество итогового результата. В случае со сталью 65Г, которая является низколегированной, закалку проводят быстро, чтобы не потерять углерод, а вместе с ним и показатели прочности. Однако нагревать изделие слишком быстро также не следует, это приведет к неравномерному прогреву и закалочным трещинам.

Рекомендуется подогреть сталь в термической печи до предзакалочных температур (от 550 до 700С), после чего ее можно направлять в закалочную печь. Идеальной средой для быстрого нагревания являются солевые расплавы. Газовые и электрические печи для закалки изделий из стали 65Г применять можно, но не рекомендуется.

Форма и габариты изделия учитываются при определении оптимальной температуры закалки. Например, небольшая деталь сложной формы, изготовленная из листового проката, закаляется при минимальной температуре закаливания в диапазоне рекомендуемых (800 – 820С). Если эксплуатационные нагрузки на деталь неравномерны, закалка также может осуществляться в разных режимах для разных частей детали. Это достигается управлением температуры закалки, благодаря которому можно менять толщину слоя и величину менее прокаливаемой зоны на поверхности изделия.

Нагрев стали до верхней границы рекомендованной температуры закалки может приводить к снижению ударной вязкости через образование зернистой структуры.

Плюсы и минусы стали 65Г

Сталь 65Г распространена настолько широко благодаря ряду отличительных характеристик, соотношению цена/качество, простоте производства. Ее недостатки ограничивают сферу применения, но несмотря на это она остается одной из лучших и наиболее востребованных в своей специфике – производстве рессор, пружин и других нагруженных деталей.

Достоинства стали 65Г:

Износоустойчивость и прочность. Защищает делать от ломкости, деформации и разрушения даже при высоких нагрузках. После прохождения термической обработки базовые характеристики сплава увеличиваются.
Ударопрочность. Сталь не деформируется при ударах, за это качество ее выбирают производители клинкового оружия, такого, как метательные ножи.
Высокое сопротивление на разрыв.
Простота механической обработки. Поклонники ножей из сплава 65Г отмечают легкость в заточке в сравнении с другими материалами. Однако у этого свойства есть обратная сторона: лезвие ножа остается острым недолго.

Недостатки стали 65Г:

Ржавление. Сталь 65Г требует ухода, защитного покрытия или особых условий эксплуатации, иначе деталь подвергнется коррозии.
Нож из стали 65Г легко наточить, но и затупляется он быстро. За оружием нужен постоянный уход.
Затрудненная свариваемость. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях.

Аналоги и заменители

Марка металлопроката	Заменитель
65Г	50ХФА
	55С2
	60С2
	60С2А
	70
	70Г
	9ХС
	У8А

Зарубежные аналоги марки стали 65Г
США	1066, 1566, G15660
Германия	66Mn4, Ck67
Англия	080A67
Китай	65Mn
Болгария	65G
Польша	65G

Характеристики

Марка	Классификация	Вид поставки	ГОСТ	Зарубежные аналоги
65Г	Сталь конструкционная рессорно-пружинная	Сортовой прокат	14959–79	есть
		Лента	2283–79
		Лента	2284–79
		Проволока	9389–75
		Лист	1577–93

Технологические особенности

Термообработка

Режим

состояние поставки

Ковка

Вид полуфабриката	t, ⁰С	Охлаждение
		Размер сечения	Условия
		мм
Слиток	1200–800	до 300	В печи
Заготовка	1250–780	до 100	На воздухе
		101–300	В мульде

Сварка

Свариваемость

для сварных конструкций не применяется

Флокеночувствительность - мало чувствительна.

Резка

Исходные данные			Обрабатываемость резанием Κ_υ
Состояние	HB, МПа	σ_Β, МПа	твердый сплав	быстрорежущая сталь
закаленное отпущенное	240	840	0,85	0,8

Склонность к отпускной хрупкости - При содержании Mn ≥1% склонна.

Материал 65Г – механические свойства

Сортамент	ГОСТ	Размеры – толщина, диаметр	Режим термообработки	t	KCU	ψ	δ₅	σ_T	σ_в
Сортамент	ГОСТ	мм	Режим термообработки	⁰С	кДж/м²	%	%	МПа	МПа
Прокат	14959–79		Закалка			30	8	785	980
Прокат	14959–79		Отпуск			30	8	785	980
Лист толстый	1577–93						12		740
Лента нагартован	2283–79								740–1180
отожжен.	2283–79						10–15		640–740

Твердость, Мпа

Сортамент	ГОСТ	HB 10^-1
Прокат без термообработки	14959–79	285
термообработанный	14959–79	241
Лист толстый после отжига	1577–93	229

Температура критических точек, ⁰С

Критические точки	Ac1	Ac3	Ar1	Ar3	Mn
Температура	721	745	670	720	270

Ударная вязкость, Дж/см²

Режимы термообработки	t	KCU при температурах
	⁰С	-80⁰С	-70⁰С	-40⁰С	-30⁰С	-20⁰С	0⁰С	+20⁰С
Закалка	830		12		24	27	69	110
Отпуск	480

Предел выносливости, МПа

Термообработка		τ₋₁	σ₋₁
Режим	t, ⁰С
Закалка (масло)	810	431	725
Отпуск	400
Закалка (масло)	810	284	480
Отпуск	500

Физические свойства

t	ρ	R 10⁹	E 10^-5	λ	α 10⁶	C
⁰С	кг/м³	Ом·м	МПа	Вт/(м·град)	1/Град	Дж/ (кг·град)
20	7850		2.15	37
100	7830		2.13	36	11.8	490
200	7800		2.07	35	12.6	510
300			2	34	13.2	525
400	7730		1.8	32	13.6	560
500			1.7	31	14.1	575
600			1.54	30	14.6	590
700			1.36	29	14.5	625
800			1.28	28	11.8	705

Условные обозначения

Механические свойства

HRC_э	HB	KCU	ψ	δ₅		σ_T	σ_в
	МПа	кДж / м²	%	%		МПа	МПа
Твердость по Роквеллу	Твердость по Бринеллю	Ударная вязкость	Относительное сужение	Относительное удлинение при разрыве		Предел текучести	Предел кратковременной прочности
Κ_υ		σ_0,2			τ₋₁		σ₋₁
Коэффициент относительной обрабатываемости		Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации			Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)		Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

N	число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

Свариваемость

	Без ограничений	Ограниченная	Трудно свариваемая
Подогрев	нет	до 100–120⁰С	200–300⁰С
Термообработка	нет	есть	отжиг

Физические свойства

R	Ом·м	Удельное сопротивление
ρ	кг/м³	Плотность
C	Дж/(кг·град)	Удельная теплоемкость
λ	Вт/(м·град)	Коэффициент теплопроводности
α	1/Град	Коэффициент линейного расширения
E	МПа	Модуль упругости
t	⁰С	Температура

Марка стали 65Г характеристики, применение, расшифровка, аналоги и заменители, термообработка

Расшифровка стали 65Г

Цифр 65 указывают среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента. Т.е. среднее содержание углерода в стали 65Г составляет около 0,65%.

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Химические элементы обозначены следующими буквами: В — вольфрам (W), Г — марганец (Mn), Н — никель (Ni), Р — бор (В), С — кремний (Si), Ф — ванадий (V), X — хром (Сr). Т.е. буква Г в обозначении марки стали 65Г означает, что среднее содержание марганца в стали около 1%. В наименовании марок рессорно-пружинных стали с массовой долей марганца (Mn) до 0,90% (по верхнему пределу в марке) буква «Г» не ставится.

Заменители и аналоги

Стали-заменители:

70,
У8А,
70Г,
60С2А,
9ХС,
50ХФА,
60С2,
55С2.

Аналоги:

66Mn4(1.1260) (Германия-DIN),
1566 (США — AISI, ASTM),
SUP 6 (Япония — JIS),
60S2A (Польша — PN/H)

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 14959—79, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
Лист толстый ГОСТ 1577-93.
Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73.
Полоса ГОСТ 103—76, ГОСТ 4405—75.
Проволока ГОСТ 11850—72.
Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133—71.

Применение

Сталь 65Г применяется для изготовления следующих деталей:

пружины,
рессоры,
упорные шайбы,
тормозные ленты,
фрикционные диски,
шестерни,
фланцы,
корпусы подшипников,
зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости,
детали, работающие без ударных нагрузок.

Применение стали 65Г для пружинных шайб (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	НД на поставку	ГОСТ на шайбы пружинные	Температура применения, °С	Дополнительные указания по применению
65Г ГОСТ 14959	ГОСТ 2283, ГОСТ 21997, ГОСТ 21996	ГОСТ 6402	От -60 до 250	Применяется для работы в условиях атмосферной коррозии с противокоррозионными покрытиями

ПРИМЕЧАНИЕ
После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с указанием в КД.

Физические свойства

Модуль нормальной упругости Е, ГПа

Сталь	Е, ГПа, при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	215	213	207	200	180	170	154	136	128

Модуль упругости при сдвиге кручением G

Сталь	G, ГПа, при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	84	83	80	77	70	—	58	51	48

Плотность ρ

Сталь	ρ кг/см³ при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	400
65Г	7850	7830	7800	7730

Коэффициент теплопроводности λ

Сталь	λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	37	36	35	34	32	31	30	29	28

Коэффициент линейного расширения α

Сталь	α*10⁶, К^-1, при температуре испытаний, °С
Сталь	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800
65Г	11,8	12,6	13,2	13,6	14,1	14,6	14,5	11,8

Удельная теплоемкость c

Сталь	c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
Сталь	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800
65Г	490	510	525	560	575	590	625	705

Температура критических точек, °С

Ас₁	Ас₃	Аr₃	Ar₁	М_н
721	745	720	670	270

Химический состав по ГОСТ 14959-2016

Таблица 1: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, кроме предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu
0,62-0,70	0,17-0,37	0,90-1,20	не более 0,25	не более 0,25	не более 0,2

Таблица 2: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu
0,62-0,70	0,17-0,37	0,70-1,00	не более 0,15	не более 0,15	не более 0,2

Примечание: Массовая доля серы (S) и фосфора (P) в стали по анализу ковшовой пробы не должна превышать для стали всех марок по таблице 1 норм,
указанных в таблице 3.

Примечание: Предельные отклонения по химическому составу в готовой металлопродукции не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Механические свойства

Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	Твердость HRC3, не более
Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	не более				Твердость HRC3, не более
ГОСТ 14959-79	Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 470 °С	Образцы	785	980	8	30	—
ГОСТ 1577-93	Лист нормализованный и горячекатаный:	80	—	730	12	—	—
	Закалка с 800-820 °С в масле; отпуск при 340-380 °С, охл. на воздухе	20	1220	1470	5	10	44-49
	Закалка с 790-820 °С в масле; отпуск при 550- 580 °С, охл. на воздухе	60	690	880	8	30	30-35

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tисп, °С	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	КСU, Дж/см²	Твердость HRC_э
200	1790	2200	4	30	5	61
400	1450	1670	8	48	29	46
600	850	880	15	51	76	30

Примечание. Закалка с 830 °С в масле.

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %
200	1370	1670	15	44
300	1220	1370	19	52
400	980	1000	20	70

Примечание. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 350 °С

Ударная вязкость KCU

Термообработка	KCU, Дж/см², при температуре, °С
Термообработка	20	0	-20	-30	-70
Закалка с 830 °С; отпуск при 480 °С	110	69	27	23	12

Предел выносливости

Состояние поставки	σ_-1, МПа	τ_-1, МПа
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 400 °С	725	431
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 500 °С	480	284
σ_0,2 = 1220 МПа, σ_в = 1470 МПа, НВ 393-454	578	—
σ_0,2 = 1280 МПа, σ_в = 1420 МПа, НВ 420	647	—
σ_0,2 = 1440 МПа, σ_в = 1690 МПа, НВ 450	725	—

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе,
сечением 101-300 мм — в мульде.
Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС (Контактная сварка)— без ограничений.
Склонность к отпускной хрупкости — склонна при содержании Mn > 1 %.
Флокеночувствительность — малочувствительна.
Обрабатываемость резанием — K_{v тв.спл} = 0,85 и K_{v б.ст} = 0,80 в закаленном и отпущенном состоянии при
НВ 240 и σ_в = 820 МПа.

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 65Г после закалки с 800 °С приведена на рис.

Критический диаметр d

Критическая твердость, HRC_э	Количество мартенсита, %	d, мм, после закалки с 800 °С
Критическая твердость, HRC_э	Количество мартенсита, %	в воде	в масле
52-54	50	30-57	10-31
59-61	90	До 38	До 16

Сталь для ножей и клинков марки 65Г-Х12МФ1, применение, свойства, характеристики

Сталь для ножей и клинков марки 65Г-Х12МФ1 - контрастный дамаск, применение, свойства, характеристики

Из всех композитных сталей, выпускаемых на ЗЗОСС для производства ножей и клинкового оружия, особое место занимает сталь марки 65Г-Х12МФ1, которую называют «контрастный дамаск». Механические и химические характеристики этой стали складываются из свойств составляющих её компонентов – «штамповой» стали Х12МФ1 и «рессорно-пружинной» стали 65Г.

Сталь 65Г предназначена для производства пружин и рессор, её пластичные свойства сделали её эталонным материалом для изготовления подобной продукции. Твёрдость и износостойкость стали марки 65Г применяются и в других областях промышленности, к примеру, из неё делают тормозные фланцы, отличные корпуса для подшипников, фрикционные диски. Сталь 65Г плохо держит ударные нагрузки, кроме того, её не используют в конструкциях, в которых применяется сварка.

Благодаря высокой твёрдости и широкому распространению стали 65Г, кустарные мастерские многие годы делают из этой марки неплохие по качеству реза ножи, но у этой стали есть один большой недостаток – она ржавеет, поэтому клинки из стали 65Г требуют особого ухода, и чаще всего из неё изготавливают метательные ножи.

Состав стали 65Г:

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	Fe
0,62-0,7%	0,17-0,37%	0,9-1,2%	<0,25%	<0,035%	<0,035%	<0,25%	<0,2%	~97%

Из «штамповой» стали марки Х12МФ1 производят пуансоны и матрицы для кузнечных прессов. К основным её достоинствам следует отнести износостойкость, высокую твёрдость (62-64 HRC), а также сопротивляемость агрессивным средам, поэтому марку Х12МФ1 относят к нержавеющим сталям из-за высокого содержания хрома. Высокая твёрдость не всегда полезна для ножа и любого клинкового оружия, так как лезвие при этом становится хрупким, крошится при высоких нагрузках и затрудняет заточку обычными средствами, однако, в сочетании с другими сталями в составе композита этот недостаток превращается в преимущество.

Сталь марки Х12МФ1 используют ещё и для производства волоков под проволоку, износостойкость этой марки стали позволяет изготавливать из неё эталонные шестерни.

Состав стали Х12МФ1:

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	V	Cu
1.45-1.65%	<0.4%	<0.45%	<0.35%	<0.03%	<0.03%	11-12.5%	0.4-0.6%	0.15-0.3%	<0.3%

Композитную дамасскую сталь 65Г-Х12МФ1 выковывают из большого количества слоёв (от 150-ти) двух полос исходных материалов. Свариваемые ковкой слои диффундируют друг в друга, образуя прочный композит, обладающий свойствами каждой из сталей, входящих в состав.

Контрастным дамаском сталь 65Г-Х12МФ1 называют потому, что одна из составляющих сталей 65Г легко поддаётся чернению и воронению, а нержавеющая сталь Х12МФ1 в процессе оксидирования остаётся «чистой», поэтому на стали получаются чётко выраженный «дамасский» узор.

Благодаря рессорной стали 65Г из марки 65Г-Х12МФ1 получаются упругие, пластичные ножи и клинки, обладающие высокой твёрдостью. Сталь Х12МФ1 создаёт нержавеющую основу, однако марка 65Г поддаётся коррозии, поэтому композитную сталь 65Г-Х12МФ1 можно отнести к умеренно ржавеющим сталям.

Специалисты Златоустовского Завода Оружейных Специализированных Сталей (ЗЗОСС) разработали и внедрили в производство марку стали 65Г-Х12МФ1. Кованые клинки из этой стали многие годы радуют обладателей ножей и златоустовского оружия.

Возникли вопросы по товару?

Здравствуйте! Меня зовут Эльвира, я менеджер по продажам в интернет-магазине ЗЗОСС.

Готова ответить на все ваши вопросы по товару «Сталь для ножей и клинков марки контрастный дамаск (65Г-Х12МФ1), применение, свойства, характеристики». Напишите или позвоните мне, если вам нужна консультация или вы хотите оформить заказ.

плюсы и минусы, характеристики и применения

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.

Листы рессорной стали 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

Удароустойчивость и стойкость к деформации.
Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
Лёгкость и быстрота заточки.
Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.

На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия.

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)	Углерод (С)	Марганец (Mn)	Кремний (Si)	Фосфор (P)	Сера (S)
97%	0,62-0,7%	0,9-1,2%	0,17-0,37%	Менее 0,035%	Менее 0,035%